Étude de cas Leygatech

Diagnostic IA en plasturgie : quinze chantiers identifiés, un seul engagé en premier

Client: Leygatech
Industrie: Plasturgie — fabrication et extrusion
Employés: 180
Durée: 2 jours
Accompagnement Coekipia: Diagnostic Automatisation et IA sur l'ensemble des flux — quinze chantiers identifiés et hiérarchisés, feuille de route et engagement du premier chantier

Le contexte

Leygatech produit en extrusion plastique, en continu. Une production continue impose une contrainte particulière : l'outil ne s'arrête pas pour laisser le temps de réfléchir à son organisation. Les améliorations se conçoivent en marchant, ou ne se conçoivent pas. L'entreprise s'interrogeait sur l'intelligence artificielle sans disposer d'éléments pour trancher. La question n'était pas de savoir si le sujet était pertinent — la direction en était convaincue — mais où il produirait un effet réel, à quel coût, et dans quelles conditions de sécurité pour ses données. Cette situation est celle de la plupart des PME industrielles. Le sujet est partout dans le discours ambiant, nulle part dans les décisions concrètes, parce qu'il manque l'étape intermédiaire : le passage d'un thème général à une liste de chantiers qualifiés.

Les enjeux du projet

Le premier enjeu était de sortir du général. Un diagnostic utile ne répond pas à la question « que peut faire l'IA » mais à la question « que faisons-nous lundi prochain, et pourquoi celui-là plutôt qu'un autre ». Le deuxième était la réalité de l'atelier. En plasturgie, une part importante de l'information critique n'est ni saisie ni structurée : elle est observée, ajustée à la main sur une machine, transmise oralement. Un diagnostic qui ne regarde que les systèmes informatiques passe à côté de l'essentiel. Le troisième était l'acceptabilité. Les chantiers proposés allaient concerner des postes de production. Un chantier techniquement pertinent mais rejeté par les équipes a un rendement nul. La faisabilité humaine devait être un critère de sélection, au même titre que le gain. Le quatrième était la maturité des données. Plusieurs usages avancés supposent un historique structuré qui n'existait pas encore. Les proposer en premier aurait conduit à un échec de démonstration, et à un rejet durable du sujet dans l'entreprise. Le cinquième était la discipline du choix. Quinze chantiers identifiés, mais un seul engagé. C'est le point sur lequel Coekipia insiste le plus : la valeur d'une feuille de route se mesure à sa capacité à faire aboutir le premier chantier, pas à l'ampleur de sa liste.

L'accompagnement Coekipia

Analyse des flux et des outils en place. Coekipia a cartographié le circuit de l'information, de la commande jusqu'à l'expédition, en identifiant les outils utilisés, les ruptures entre eux et les fichiers intermédiaires créés pour combler ces ruptures. Ces fichiers intermédiaires sont le meilleur indicateur d'un dysfonctionnement : ils n'existent que parce que le système officiel ne suffit pas. Entretiens avec les équipes, de la direction à l'atelier. Régleurs, chefs d'atelier, encadrement. Les irritants remontés depuis le terrain et ceux perçus depuis la direction ne se recouvrent jamais complètement, et l'écart entre les deux est en lui-même une information. Relevé des irritants quotidiens. Non pas les dysfonctionnements majeurs, qui sont connus et déjà traités, mais les frictions répétées que personne ne signale parce qu'elles sont considérées comme normales. C'est là que se trouve l'essentiel du temps perdu. Qualification des quinze chantiers. Chacun évalué sur son gain attendu, sa charge de mise en œuvre, ses prérequis en matière de données et sa faisabilité auprès des équipes concernées. Hiérarchisation et restitution. Trois catégories : ce qui est prioritaire, ce qui attend un prérequis, ce qui ne vaut pas l'investissement. Cette troisième catégorie est assumée et argumentée.

La solution mise en place

Les quinze chantiers identifiés couvrent l'ensemble de la chaîne : conduite de ligne et transmission d'information entre équipes, traçabilité des réglages et des changements de format, suivi des ordres de fabrication et des déclarations de production, rondes de contrôle et suivi 5S, gestion des rebuts, traitement des commandes entrantes, préparation des documents et de la documentation technique, et exploitation de l'historique de production. Le rapport a écarté explicitement plusieurs sujets. Certains parce que le retour attendu ne justifiait pas la charge. D'autres parce qu'ils supposaient un socle de données structurées que l'entreprise ne possédait pas encore — les proposer immédiatement aurait été vendre un échec. Le chantier retenu comme point de départ est la passation de poste entre l'équipe de jour et l'équipe de nuit. Ce choix répond à trois critères simultanément : un irritant reconnu par tous, un périmètre maîtrisable, et surtout un effet de levier — l'outil qui sécurise la relève est aussi celui qui commence à constituer la base de données d'exploitation dont dépendent plusieurs chantiers ultérieurs. Ce chantier a été engagé et livré. Il fait l'objet d'un cas dédié.

Les bénéfices

Leygatech est passée d'une interrogation générale sur l'IA à une feuille de route de quinze chantiers qualifiés, avec un ordre d'exécution argumenté. Les sujets écartés le sont pour des raisons explicites et documentées. L'entreprise ne les reprendra pas par hésitation, et pourra les réexaminer si le contexte change. Et le premier chantier a été choisi pour sa capacité à préparer les suivants, non pour sa visibilité immédiate. C'est ce qui distingue une feuille de route d'une liste de bonnes idées.

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