Étude de cas CMP
CMP prépare des commandes pour plusieurs clients depuis un même entrepôt. Deux d'entre eux présentent une caractéristique exploitable : leurs zones de picking se recoupent largement. Un préparateur qui traite l'un traverse déjà, presque entièrement, le périmètre de l'autre. Dans la pratique, les opérateurs les plus aguerris en tiraient parti. Ils regroupaient, mentalement, les deux missions, montaient deux palettes en parallèle et adaptaient leur parcours. Le gain était réel. Il était aussi entièrement dépendant de l'expérience individuelle : non reproductible, non mesurable, non transmissible à un intérimaire ou à un nouvel arrivant. Le WMS BEXT, de son côté, raisonnait mission par mission. Il produisait deux ordres de préparation indépendants, avec deux parcours indépendants.
Le premier enjeu était de transformer un savoir-faire individuel en règle système. Non pas pour retirer de l'autonomie aux opérateurs, mais pour que le meilleur parcours soit celui proposé par défaut, à tout le monde, tout le temps. Le deuxième était la contrainte physique. Deux palettes montées en parallèle imposent un ordre de prélèvement compatible avec la stabilité et la hauteur admissible. Un parcours théoriquement optimal mais qui produit une palette instable ou hors gabarit n'est pas un parcours optimal. Le troisième était l'intégration au WMS. BEXT reste le système de référence. La solution ne devait ni le remplacer ni le contourner : elle devait s'intercaler proprement — récupérer les commandes, produire une tournée optimisée, et remonter la réalisation pour validation. Le quatrième était l'exécution terrain. Un calcul d'optimisation qui reste dans une interface de bureau ne produit aucun effet. Il devait arriver sur les terminaux, sous une forme directement exécutable.
Atelier de cadrage. Coekipia a réuni les référents métier et technique de CMP pour arrêter le périmètre exact de l'échange avec BEXT : déclenchement de la récupération, format et périmètre des commandes échangées, conditions de remontée et de validation. Ces modalités ne se devinent pas depuis l'extérieur d'un WMS ; elles se décident avec ceux qui l'exploitent. Recueil des règles métier des deux clients. Chaque donneur d'ordre a ses propres contraintes de préparation. Elles ont été recensées, écrites et validées client par client avant tout développement. Développement. Construction du moteur d'optimisation, de l'interface de validation destinée à l'exploitation, du guidage sur terminal et des deux interfaces avec BEXT, descendante et remontante. Recette en deux campagnes. Trois jours en semaine 4, trois jours en semaine 5. Deux campagnes et non une seule : la première fait apparaître les écarts, la seconde vérifie que les corrections tiennent en conditions réelles. Une recette unique valide un correctif sans jamais valider sa non-régression. Mise en production en semaine 6, avec formation des équipes sur une journée.
Le logiciel récupère les commandes depuis BEXT et identifie les couples éligibles à la préparation combinée. Il construit ensuite la tournée : affectation des lignes aux deux palettes, ordre de prélèvement, parcours unique dans l'entrepôt. Le calcul intègre la contrainte de hauteur, les règles métier propres à chacun des deux clients et la faisabilité physique du montage simultané. Le résultat est présenté à l'exploitation dans une interface dédiée. Rien ne part en préparation sans ce point de validation humain. C'est un choix de conception assumé : l'optimisation propose, l'exploitation dispose. Une fois validée, la mission est poussée sur les terminaux opérateurs, qui guident la préparation pas à pas, emplacement par emplacement, palette par palette. Le suivi est visible en temps réel. À la clôture, la réalisation remonte dans BEXT, qui valide les deux commandes. Le WMS reste la source de vérité de bout en bout.
Le parcours optimisé n'est plus un privilège d'ancienneté. Il est proposé par défaut, à chaque mission éligible, quel que soit l'opérateur. L'entrepôt gagne un levier de productivité qui ne repose sur aucune accélération du geste : la même quantité préparée, sur une distance parcourue réduite. Et CMP conserve son WMS. Aucune migration, aucune double gestion de données, aucun système parallèle à maintenir.
Autres projets
Noté 5 Trois logiciels, une boîte mail, un référentiel de villes qui n'existait que dans la tête des opérateurs, et quatre cents commandes à traiter avant la fin de la journée. Chez Speed Move, transporteur basé à Grenay en Isère, la prise de commande n'était pas un problème d'outil : c'était un problème de chaînage. Coekipia a reconstruit ce chaînage en trois semaines.
Noté 5 Dans une entreprise de mécanique de précision de moins de dix personnes, le chiffrage est assuré par ceux qui, précisément, n'ont pas de temps à lui consacrer. Chez SC MECA, à La Grand-Croix dans la Loire, Coekipia a développé sept modules qui transforment un plan en devis argumenté.
Noté 5 Sur une ligne d'extrusion qui tourne en continu, la relève est le moment où l'information a le plus de chances de se perdre. Chez Leygatech, Coekipia a commencé par un diagnostic IA global, puis développé l'outil qui manquait réellement : une application atelier de passation de poste et de pilotage de ligne.